Wdrażanie systemów jakości, w tym
HACCP w małych zakładach, to często bardzo duży problem. Mali przedsiębiorcy na ogół utożsamiają system, z bardzo dużymi wydatkami i biurokracją. Wokół systemu HACCP narosło wiele mitów, a w rzeczywistości "nie taki diabeł straszny jak go malują". System HACCP tak naprawdę, to najprostsze i najtańsze narzędzie zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności. Ostatnio, nawet rozbudowane prawo żywnościowe Unii Europejskiej, zaczyna sprzyjać małym producentom. W Rozporządzeniu Parlamentu Europejskiego nr 852/2004, które stało się obwiązujące od 1 stycznia 2006, znajduje się zapis dotyczący zapewnienia odpowiedniej elastyczności w podejściu do wdrażania systemu HACCP, w zależności od wielkości zakładu i specyfiki produkcji.
Żywność stanowi największą grupę towarowa znajdującą się w obrocie zarówno na rynkach krajowych, jak i międzynarodowych. W XXI wieku zapewnienie jakości żywności zwłaszcza jakości zdrowotnej - stanowi znacznie bardziej złożony problem niż - zapewnienie jakości produktów należących do innych grup towarowych.
Jakość odnosi się do wyrobu, a jej podstawowym celem jest spełnienie potrzeb i oczekiwań klienta, bądź konsumenta. W odniesieniu do żywności, jakość nierozerwalnie wiąże się z jej bezpieczeństwem, a więc jakością zdrowotną. Za jakość i bezpieczeństwo żywności odpowiada jej producent.
Zapewnienie jakości realizowane jest w zakładzie, a polega na planowaniu i systematycznych działaniach niezbędnych do stworzenia odpowiedniego stopnia zaufania, że dany wyrób lub usługa spełni ustalone wymagania jakościowe.
Z zapewnieniem jakości ściśle związane jest wdrażanie systemów zapewnienia jakości.
Systemy jakości stosowane są szeroko w świecie, a także w coraz większym zakresie również i w Polsce. Ich wdrażanie posiada szczególne znaczenie w sektorze produkcji żywności.
Podstawowe korzyści, które wiążą się ze stosowaniem systemów jakości to:
- wytwarzany produkt jest zgodny z założonymi parametrami jakościowymi i higienicznymi,
- minimalizowane są straty powodowane kosztami związanymi ze skupieniem kontroli wyłącznie na końcu procesu,
- redukuje się koszty wynikłe z utraty czasu, energii i innych zasobów wykorzystywanych do poprawiania błędów,
- szybko identyfikowane są błędy i niezgodności z wymaganiami produkcyjnymi,
- istnieje zabezpieczenie na wypadek wystąpienia zagrożeń,
- pojawia się samokontrola i większa odpowiedzialność wśród pracowników,
- zwiększa się zaufanie u klientów,
- poprawia jakość produktów,
- poprawia wizerunek firmy.
Serdecznie witamy!